ການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບ ແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດໃນອົງກອນ
ການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບໃນອົງກອນເປັນຂະບວນການບໍລິຫານງານທີ່ປະກອບດ້ວຍນະໂຍບາຍ ວັດຖຸປະສົງ ການວາແຜນງານລະບົບການບໍລິຫານຈັດການ ລະບົບການກວດສອບຫຼື ການປະເມີນຜົນ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເພື່ອຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ ພະນັກງານ ແລະ ຂອງສັງຄົມ ເຮັດໃຫ້ເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບຫຼັກການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດເບື້ອງຕົ້ນ ແລະປະຍຸກໃຊ້ຫຼັກການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
1.1.ຄວາມໝາຍຂອງຄຸນນະພາບ
ຄຸນນະພາບ ໝາຍເຖິງ ການດຳເນີນງານທີ່ມີປະສິດທິພາບເປັນໄປຕາມຂໍ້ກຳນົດທີ່ຕ້ອງການ ໂດຍສິນຄ້າ ຫຼືບໍລິການນັ້ນສ້າງຄວາມພໍໃຈໃຫ້ກັບລູກຄ້າ ແລະ ມີຕົ້ນທຶນການດຳເນີນງານທີ່ເໝາະສົມໄດ້ປຽບຄູ່ແຂ່ງຂັນ ລູກຄ້າມີຄວາມພຶງພໍໃຈ ແລະ ຍອມຈ່າຍຕາມລາຄາເພື່ອຊື້ຄວາມພໍໃຈນັ້ນ.
ຄຸນສົມບັດຂອງຄຸນນະພາບ ສາມາດພິຈາລະນາໄດ້ດັ່ງນີ້:
- ສະມັດທະນະ
- ລັກສະນະສະເພາະ
- ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້
- ຄວາມສອດຄ່ອງຕາມທີ່ກໍານົດ
- ຄວາມທົນທານ
- ຄວາມສາມາດໃນການໃຫ້ບໍລິການ
- ເປັນຄວາມສວຍງາມ
- ການຮັບຮູ້ຄຸນນະພາບ ຫຼື ຊື່ສຽງຂອງສິນຄ້າ
ຄຸນນະພາບຂອງງານບໍລິການ ສາມາດພິຈາລະນາໄດ້ດັ່ງນີ້:
- ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້
- ມີການຕອບສະໝອງຄວາມຕ້ອງການ
- ຄວາມສາມາດ
- ການເຂົ້າເຖິງໄດ້
- ຄວາມສຸພາບ
- ການຕິດຕໍ່ສື່ສານ
- ມີຄວາມໜ້າເຊື່ອຖື
- ຄວາມປອດໄພ
- ຄວາມເຂົ້າໃຈລູກຄ້າ
- ສາມາດຮູ້ສຶກໄດ້ໃນບໍລິການ
1.2.ການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບ.
ການບໍລິຫານຄຸນນະພາບ (Quality Management) ໝາຍເຖິງ ການບໍລິຫານງານທີ່ກ່ຽວກັບ ການຈັດການ ທຸກຢ່າງໃນອົງກອນໃຫ້ມີຄຸນນະພາບຕາມນະໂຍບາຍຄຸນນະພາບຂອງອົງກອນ ລວມເຖິງໂຄງສ້າງອົງກອນ ຄວາມຮັບຜິດຊອບ ວິທີການ ກຣະບວນການ ກິດຈະກຳ ແຜນງານແລະທຣັບຍາກຣທີ່ຈະນໍາມາໃຊ້ໃນອົງຄົ໌ກຣ ເພື່ອສ້າງຄວາມໝັ້ນໃຈວ່າສິນຄ້າ ຫຼື ບໍລິການທີ່ຜະລິດອອກມາຈະມີຄຸນນະພາບສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກໍານົດແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ ແລະ ໃຫ້ມີ ຜົນຕອບແທນຕາມເປົ້າໝາຍການລົງທຶນຂອງອົງກອນ.
1.3.ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
1.3.1.ຄວາມໝາຍຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ (Productivity) ໝາຍເຖິງ ມູນຄ່າຜົນຜະລິດທີ່ເກິດຂື້ນຈາກການໃຊ້ປັດໄຈການຜະລິດໃນການຜະລິດສິນຄ້າຫຼື ບໍລິການດ້ວຍການໃຊ້ເທັກນິກຮວມກັບຄຸນຄ່າຂອງປັດໄຈການຜະລິດ ແລະຜົນຜະລິດ ສາມາດວັດໄດ້ຈາກຄວາມສຳພັນຂອງຜົນຜະລິດ (Output) ຕໍ່ຊັບພະຍາກອນ (Input) ທີ່ໃຊ້ໄປ ໂດຍມີການຄຳນວນຄ່າທາງເສດຖະສາດ Output ແລະ Input ຊຶ່ງຕາມຫຼັກແລ້ວຕ້ອງຫຼາຍກວ່າໜຶ່ງ ແລະບໍ່ໄດ້ວັດອອກມາເປັນເປີເຊັນ ການວັດອັດຕາການເພີ່ມຜົນຜະລິດສາມາດເຮັດໄດ້ 2 ແບບ ຄື:
1.ການວັດເຊີງກາຍພາບ (Physical Productivity) ເປັນການວັດໃນຮູບຂອງຈຳນວນຊິ້ນ ນ້ຳໜັກ ເວລາຈຳນວນ ແຮງງານ.
2.ການວັດເຊີງຄຸນຄ່າ (Value Productivity) ເປັນການວັດເຊີງເສດຖະສາດ ກ່າວຄືກຳນົດເປັນມູນຄ່າທີ່ເປັນເງິນຫຼື ຈຳນວນເງິນ.
1.3.2.ຄວາມສຳຄັນຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ປະຈຸບັນການເພີ່ມຜົນຜະລິດມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການຜະລິດ ດັ່ງນັ້ນຜູ້ປະກອບການທຸກຄົນຈຶ່ງຄວນເຮັດຄວາມເຂົ້າໃຈເຖິງ ຄວາມເປັນມາ ຫຼັກການ ແລະ ແນວຄິດຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ຄວາມເປັນມາ ແລະ ແນວຄິດຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ແມ່ນຖືໄດ້ວ່າປະເທດຍີ່ປຸ່ນເປັນຜູ້ນຳຫຼັກການເພີ່ມຜົນຜະລິດມາໃຊ້ຕັ້ງແຕ່ຫຼັງສົງຄາມໂລກເທື່ອທີ່ 2 ເພາະສິນຄ້າຂອງຍີ່ປຸ່ນໃນໄລຍະນັ້ນມີຄຸນນະພາບຕ່ຳຫຼາຍ ເນັ້ນລາຄາຖືກ ແລະ ເລັ່ງການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍໆ ໃຊ້ການລອກລຽນແບບສິນຄ້າຈາກປະເທດສະຫະລັດເມຣິກາຫຼື ຢຸໂຣບ ຕໍ່ມາໄດ້ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບເລື່ອງການພັດທະນາຄຸນນະພາບ ແລະການເພີ່ມຜົນຜະລິດ ໂດຍຈັດຕັ້ງສູນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງປະເທດຍີ່ປຸ່ນ (Japan Productivity Center) ໂດຍນຳເອົາແນວຄິດ “ການບໍລິຫານຄຸນນະພາບ” ທີ່ເອີ້ນວ່າ TOM (TotalQuality Management) ຫຼື TOC (Total Quality Control) ມາໃຊ້ ອັນເປັນແນວຄິດທີ່ເນັ້ນຄວາມຮ່ວມມືຂອງບຸກຄະລາກອນທຸກຄົນໃນໝ່ວຍງານຫຼື ອົງກອນ ແລະ ຕໍ່ມາພາຍຫຼັງເອີ້ນວ່າ: ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທົ່ວທັງອົງກອນ (CWOC : Company-Wide Quality Control) ແລະພັດທະນາມາເປັນວົງຈົນຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QCCQuality Control Cycle) ໃນປະຈຸບັນ.
ນອກຈາກນີ້ຍີ່ປຸ່ນຍັງໄດ້ນຳລະບົບການເຮັດວຽກງານແລະ ກິດຈະກຳຕ່າງໆ ມາໃຊ້ພັດທະນາການເພີ່ມຜົນຜະລິດ ເຊັ່ນກິດຈະກຳ 5 ສ. ລະບົບການຜະລິດແບບທັນເວລາພໍດີ (JIT : Just-in-Time) ຂອງເສຍຫາຍເປັນສູນ (ZeroDefect) ເປັນຕົ້ນ ແລະ ຍັງໃຫ້ຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອປະເທດໃນທວີບເອເຊຍດ້ວຍການຈັດຕັ້ງອົງກອນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງເອເຊຍ (APO : Asian Productivity Organization) ໂດຍສະໜັບສະໜູນເງິນທຶນ ແລະ ວິຊາການດ້ານການເພີ່ມຜົນຜະລິດຊຶ່ງປະເທດໄທກໍໄດ້ຮັບຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອໂດຍໃນປີ ພ.ສ. 2494 ມີການກໍ່ຕັ້ງສູນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງປະເທດໄທ ສັງກັດກົມສົ່ງເສີມອຸດສາຫະກຳ ຂະບວນອຸດສາຫະກຳ ຊຶ່ງໃນປະຈຸບັນໄດ້ພັດທະນາເປັນອົງກອນອິດສະຫລະພາຍໃຕ້ການກຳກັບເບິ່ງແຍງຂອງຂະບວນອຸດສາຫະກຳໃຊ້ຊື່ວ່າ ສະຖາບັນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງຊາດ ຊຶ່ງເປັນໝ່ວຍງານທີ່ມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍໃນການພັດທະນາປັບປຸງ ແລະເພີ່ມຜົນຜະລິດຂອງປະເທດ.
2.ວັດຖຸປະສົງຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ໃນການຜະລິດທຸກປະເພດ ຜູ້ປະກອບການຈະຕ້ອງມີການກຳນົດວັດຖຸປະສົງຕ່າງໆ ໄວ້ເພື່ອໃຫ້ປະສົບຜົນສຳເລັດ ດັ່ງນີ້:
- ເພື່ອເພີ່ມຄຸນນະພາບຂອງຜົນຜະລິດ ຫຼື ຜົນຜະລິດ (Output).
- ເພື່ອຫຼຸດຕົ້ນທຶນ ແລະ ເພີ່ມກຳໄລ.
- ເພື່ອເປັນການໃຊ້ຊັບພະຍາກອນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
- ເພື່ອການແຂ່ງຂັນໃນເວທີການຄ້າໂລກ.
- ເພື່ອເປັນເຄື່ອງມືໃນການວາງແຜນທັງໃນປະຈຸບັນ ແລະ ໃນອະນາຄົດ.
3.ເປົ້າໝາຍການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ເປົ້າໝາຍການເພີ່ມຜົນຜະລິດມີເປົ້າໝາຍທີ່ສຳຄັນ 2 ປະການ ຄື:
1.ການເພີ່ມຜົນຜະລິດດ້ານຕົ້ນທຶນ (Capital Productivity) ແມ່ນເປັນການເພີ່ມຜົນຜະລິດໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຈັກອຸປະກອນ ເຄື່ອງມືຕ່າງໆ ລວມເຖິງດ້ານເທັກໂນໂລຢີການຜະລິດ (Technology Know - Flow) ການວິໄຈ ແລະ ການພັດທະນາ (R&D) ແລະ ອື່ນໆ.
2.ການເພີ່ມຜົນຜະລິດດ້ານກຳລັງຄົນ ແມ່ນເປັນການພັດທະນາຄົນໃຫ້ມີຄຸນນະພາບ ອັນຈະສົ່ງຜົນເຖິງສິ່ງຂອງທີ່ຜະລິດໄດ້ແກ່ ການອົບຮົມໃຫ້ຄວາມຮູ້ ການພັດທະນາທັກສະແລະ ຝີມື ການສ້າງທັດສະນະຄະຕິທີ່ດີໃນການເຮັດວຽກງານ ມີລະບຽບວິໄນຕົງຕໍ່ເວລາ ແລະ ມີຄວາມສາມາດໃນການເຮັດວຽກງານເປັນທີມ ຫຼື ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັບຜູ້ອື່ນໄດ້.
1.3.3.ບົດບາດໝ້າທີ່ຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ການເພີ່ມຜົນຜະລິດຄືພາລະກິດຂອງທຸກຄົນບໍ່ແມ່ນໝ້າທີ່ຂອງໃຜຄົນໃດຄົນໜຶ່ງ ໂດຍສະມາຊິກທຸກຄົນຄວນມີບົດບາດໝ້າທີ່ດັ່ງນີ້:
1. ມີທັດສະນະຄະຕິທີ່ດີໃນການເຮັດວຽກງານ.
2. ຮູ້ຈັກການເຮັດວຽກງານເປັນທີມ.
3. ມີຈິດສຳນຶກໃນຄວາມຮັບຜິດຊອບຮ່ວມກັນ.
4. ມີຈິດໃຈເສຍສະລະ.
5. ມີການວາງແຜນລ່ວງໜ້າ.
6. ຮຽນຮູ້ວິທະຍາການໃໝ່ໆ ແລະ ທັກສະໃໝ່ໆ ແລະ ນຳມາໃຊ້ປັບປຸງຕົນເອງຢູ່ຕະຫຼອດເວລາ.
7. ຮ່ວມມືປະຕິບັດຕາມແຜນການເພີ່ມຜົນຜະລິດທີ່ຝ່າຍບໍລິຫານໄດ້ກຳນົດໄວ້.
8. ໃຊ້ເວລາຢ່າງມີຄ່າ ແລະເກີດປະໂຫຍດສູງສຸດ.
9. ມີຄວາມພ້ອມໃນການແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນຂ່າວສານກັບສະມາຊິກອື່ນຢ່າງເຕັມໃຈ.
10. ກ້ານຳສະເໜີຂໍ້ຄິດເຫັນຫຼື ແນວຄິດເພື່ອປັບປຸງງານ.
1.3.4.ອົງປະກອບຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ໃນການເພີ່ມຜົນຜະລິດມີອົງປະກອບຫຼັກທີ່ສຳຄັນ 3 ດ້ານ ຄື: ດ້ານລູກຄ້າ, ດ້ານພະນັກງານ ແລະ ດ້ານສັງຄົມ ມີລາຍລະອຽດດັ່ງນີ້:
1.ດ້ານລູກຄ້າ.
ອົງປະກອບອັນດັບແລກທີ່ຜູ້ປະກອບການຕ້ອງຄຳນຶງເຖິງຄືການຜະລິດສິນຄ້າຫຼື ບໍລິການໃຫ້ເປັນໄປຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ ຫຼື ຜູ້ບໍລິໂພກ ມີອົງປະກອບຍ່ອຍໆ ດັ່ງນີ້:
- ຄຸນນະພາບສິນຄ້າ ຫຼື ບໍລິການ (Q : Quality)
- ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ (C : Cost)
- ການສົ່ງມອບສິນຄ້າ (D : Delivery)
2.ດ້ານບຸກຄະລາກອນ.
ການໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບບຸກຄະລາກອນຂອງສະຖານປະກອບການ ໄດ້ແກ່: ພະນັກງານ, ລູກຈ້າງໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ຜົນຜະລິດທີ່ໄດ້ມີຄຸນນະພາບດ້ວຍ ມີອົງປະກອບຍ່ອຍໆ ດັ່ງນີ້:
1.ຄວາມປອດໄພ (S : Safety) ແມ່ນການເບິ່ງແຍງ ຄຸ້ມຄອງບຸກຄະລາກອນໃນການເຮັດວຽກງານ ໃຫ້ເຮັດວຽກຢ່າງປອດໄພ ແລະ ຖືກລັກອະນາໄມ ເຊັ່ນ: ການຈັດຫາອຸປະກອນປ້ອງກັນທີ່ເໝາະສົມແລະ ພໍພຽງ ການຈັດສະພາບແວດລ້ອມ ການເຮັດວຽກງານທີ່ດີ ຊຶ່ງຄວາມປອດໄພໃນການເຮັດວຽກງານຈະເຮັດໃຫ້ພະນັກງານມີຄວາມຫມັ້ນໃຈໃນການເຮັດວຽກງານໄດ້ຢ່າງເຕັມທີ່ມີປະສິດທິພາບ.
2.ຂວັນແລະ ກຳລັງໃຈ (M : Morale) ແມ່ນສະພາບທາງຈິດໃຈທີ່ດີຂອງພະນັກງານ ທີ່ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການເຮັດວຽກທີ່ມີປະສິດທິພາບ ແລະ ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ດີມີຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານ ເຊັ່ນ: ການບໍລິຫານງານບຸກຄົນກ່ຽວກັບຄວາມກ້າວໜ້າໃນໝ້າທີ່ ຄວາມໝັ້ນຄົງ ເງີນເດືອນຫຼື ຄ່າຕອບແທນ ສະວັດດິີການ ຄວາມປອດໄພໃນການເຮັດວຽກງານ ບັນຍາກາດ ແລະ ຄວາມສຳພັນພາຍໃນອົງກອນ ແລະ ອື່ນໆ.
3.ດ້ານສັງຄົມ.
ໄດ້ແກ່ ການປະກອບກິດຈະການທີ່ມີຄວາມຮັບຜິດຊອບຕໍ່ສັງຄົມ ບໍ່ກໍ່ໃຫ້ເກີດອັນຕະລາຍຫຼື ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ສະພາບແວດລ້ອມ ບໍ່ທຳລາຍຊັບພະຍາກອນທຳມະຊາດທີ່ມີຢູ່ຢ່າງຈຳກັດ ຊຶ່ງມີອົງປະກອບຍ່ອຍຄື:
- ສິ່ງແວດລ້ອມ (E : Environment)
- ຈັນຍາບັນ (E : Ethics)
1.4.ການຈັດຄວາມສູນເສຍ.
ໃນຂະບວນການຜະລິດຕ່າງໆ ຫາກມີຄວາມສູນເສຍເກີດຂຶ້ນຫຼາຍ ກໍຈະເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນການຜະລິດມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະ ສິນຄ້າບໍ່ໄດ້ຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງຮູ້ສາເຫດຂອງບັນຫາແລະ ຫາແນວທາງກຳຈັດຄວາມສູນເສຍທີ່ເກິດຂື້ນໃຫ້ນ້ອຍລົງ ຄວາມສູນເສຍສຳຄັນ 7 ປະການ ມີດັ່ງນີ້:
1.4.1.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຜະລິດເກີນຈຳເປັນ.
ຄວາມສູນເສຍນີ້ໄດ້ແກ່ ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານຫຼາຍເກີນຈຳເປັນ (Over Production) ຫຼື ຜະລິດໄວ້ລ່ວງໜ້າເປັນເວລາດົນ ມີບັນຫາ ແລະແນວທາງແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ສິນຄ້າຢູ່ໃນສາງດົນ ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນຈົມ ເງິນລົງທຶນບໍ່ໝູນວຽນ.
- ເກີດການຂົນຍ້າຍຊ້ຳຊ້ອນເນື່ອງຈາກພື້ນທີ່ການຈັດເກັບມີຈຳກັດ ຫຼື ເສຍພື້ນທີ່ໃນການຈັດເກັບ.
- ການເກັບສິນຄ້າເປັນເວລາດົນອາດເຮັດໃຫ້ຊຳລຸດ ຫຼື ເສຍຫາຍ.
- ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກມີການໃຊ້ງານຫຼາຍ ອາດຊຳລຸດ ເສຍຫາຍ ຫຼື ອາຍຸການໃຊ້ງານນ້ອຍລົງ.
- ໃຊ້ເວລາໃນການຜະລິດ ແລະ ການເຮັດວຽກງານດົນຂຶ້ນ ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແລະ ຄ່າແຮງເພີ່ມຂຶ້ນ.
- ເພີ່ມງານດ້ານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ເບິ່ງແຍງບຳລຸງຖືຮັກສາເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ສຶກສາປະລິມານການຜະລິດທີ່ເໝາະສົມກັບການຈຳໜ່າຍ ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ສິນຄ້າຂາດ ຫຼື ຫຼາຍເກີນໄປ.
- ວາງແຜນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນໆ.
- ຕອນຂອງຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ສຳພັນກັບເວລາໃນປະລິມານທີ່ເໝາະສົມ.
- ໃຊ້ອຸປະກອນກວດຈັບເວລາຫຼື ປະລິມານການຜະລິດເພື່ອໃຫ້ຮູ້ຜົນການຜະລິດທີ່ເປັນຈິງ ແລະ ຕົງ.
- ກັບເປົ້າໝາຍໃນການຜະລິດເພື່ອບໍ່ໃຫ້ມີການຜະລິດເກີນຈຳນວນ.
- ເບິ່ງແຍງບຳລຸງຖືຮັກສາ ຫຼື ກຽມເຄື່ອງມື ເຄື່ອງຈັກ ແລະ ອຸປະກອນໃຫ້ພ້ອມໃຊ້ງານ ຫຼື ສາມາດ.
- ປັບປ່ຽນການຜະລິດເປັນຮູບແບບອື່ນໆ ໄດ້ທັນທີ.
- ພັດນາພະນັກງານທີ່ປະຕິບັດການຜະລິດໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຫຼາຍດ້ານ ເພື່ອຮອງຮັບການປັບປ່ຽນການຜະລິດໄດ້ຢ່າງທັນທ່ວງທີ.
- ຈັດເກັບສິນຄ້າໃຫ້ເປັນລະບຽບ ມີຄວາມປອດໄພ ແລະ ຕາມກຳນົດອາຍຸ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດກວດສອບຄຸນນະພາບສິນຄ້າທີ່ອາດຊຳລຸດຫຼື ເສຍຫາຍໄດ້ງ່າຍ.
1.4.2.ຄວາມສູນເສຍເນືອງຈາກການເກັບວັດສະດຸຄ້າງສາງ.
ການຈັດຊື້ຈັດຫາວັດຖຸດິບມາເກັບໄວ້ເປັນວັດດຸຄ້າງສາງ (Inventory) ທີ່ຈະນຳມາກໍ່ການຜະລິດ ຫາກຫຼາຍເກີນຄວາມຈຳເປັນ ຈະກໍ່ໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆ ຊຶ່ງຕ້ອງມີແນວທາງແກ້ໄຂ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ວັດຖຸດິບຢູ່ໃນສາງດົນ ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນຈົມ ເງິນລົງທຶນບໍ່ໝູນວຽນ.
- ວັດຖຸດິບບາງຊະນິດເສື່ອມຄຸນນະພາບເນື່ອງຈາກເກັບໄວ້ດົນ.
- ຕ້ອງໃຊ້ວັດຖຸດິບເກົ່າທີ່ມີຢູ່ໃນການຜະລິດ ເຮັດໃຫ້ປ່ຽນແປງຮູບແບບສິນຄ້າໄດ້ຍາກ.
- ຕ້ອງໃຊ້ພື້ນທີ່ຈັດເກັບວັດຖຸດິບຫຼາຍ ແລະ ອາດເກີດຄວາມເສຍຫາຍຫຼື ບໍ່ປອດໄພ.
- ຕ້ອງໃຊ້ຄົນ ເຄື່ອງມື ອຸປະກອນໃນການກວດສອບການຮັບ-ຈ່າຍວັດຖຸດິບເພີ່ມຂຶ້ນ
- ຕ້ອງໃຊ້ອຸປະກອນການຂົນຖ່າຍຫລືອຸປະກອນອື່ນໆ ໃນການຈັດການກັບວັດຖຸດິບທີ່ມີຫຼາຍເກີນໄປ
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ກຳນົດເປົ້າໝາຍການຈັດຊື້ວັດຖຸດິບສຳລັບການຜະລິດສິນຄ້າໃຫ້ເໝາະສົມຊັດເຈນ.
- ຈັດລະບົບງານພັດສະດຸໃຫ້ເປັນລະບົບ ແລະ ເບິ່ງເຫັນໄດ້ງ່າຍ (Visual Control) ເຊັ່ນ: ແຜ່ນທາແຖບສີ ແລະ ອື່ນໆ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຂົ້າໃຈແລະ ສັງເກດໄດ້ງ່າຍ ບໍ່ມີວັດຖຸດິບຕົກຄ້າງຈົນເສື່ອມຄຸນນະພາບ.
- ຈັດຫາວັດຖຸດິບທີ່ນຳມາເປັນວັດດຸງານ ຫຼື ວັດສະດຸຊ່ວຍງານທີ່ອາດໃຊ້ທົດແທນກັນໄດ້ ເພື່ອກຳນົດປະລິມານການເກັບສິນຄ້າໃນສາງທີ່ເກີນຈຳເປັນ.
- ປັບປຸງລະບົບການຈັດເກັບເປັນແບບ ເຂົ້າກ່ອນ ອອກກ່ອນ ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມີວັດດຸຕົກຄ້າງ.
1.4.3.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຂົນສົ່ງ ຫຼື ຂົນຍ້າຍ.
ການຂົນສົ່ງ ຫຼື ຂົນຍ້າຍ (Transportation) ໄດ້ແກ່ ການເຄື່ອນຢ້າຍປ່ຽນແປງສະຖານທີ່ຂອງວັດສະດຸຫຼື ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບຕ່າງໆ ເພື່ອໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດດຳເນີນໄປໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ຊຶ່ງຖ້າການຈັດການ ແລະຄວບຄຸມການຂົນສົ່ງບໍ່ເໝາະສົມຈະມີບັນຫາ ແລະແນວທາງແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຂົນສົ່ງ ເຊັ່ນ: ແຮງງານ, ພະລັງງານ, ອຸປະກອນຂົນຖ່າຍວັດສະດຸ.
- ວັດສະດຸເສຍຫາຍຈາກການຕົກຫຼົ່ນລະຫວ່າງການຂົນສົ່ງ.
- ວັດດຸສູຍຫາຍ ຫຼື ຕົກຫຼົ່ນລະຫວ່າງການຂົນສົ່ງດ້ວຍວິທີການຂົນສົ່ງບໍ່ເໝາະສົມ.
- ເກີດອຸບັດເຫດຫາກຂາດຄວາມລະມັດລະວັງ.
- ການຂົນສົ່ງລ່າຊ້າບໍ່ທັນການຜະລິດ ເຮັດໃຫ້ເສຍເວລາໃນການລໍຄອຍຖ້າແລະ ສົ່ງມອບລ່າຊ້າ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ວາງຜັງໂຣງງານຕາມຊະນິດຂອງຜະລິດຕະພັນ ຫຼື ວາງເຄື່ອງຈັກໃຫ້ຢູ່ໃນບໍລິເວນດຽວກັນ.
- ເລືອກໃຊ້ອຸປະກອນຂົນຖ່າຍວັດສະດຸໃຫ້ເໝາະສົມກັບຂະບວນການຜະລິດ.
- ລຸດຂັ້ນຕອນການຂົນສົ່ງ ຫຼື ເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ຫຍຸ້ງຍາກຊັບຊ້ອນ.
- ລຸດປະລິມານວັດສະດຸ ຫຼື ຊິ້ນງານໃນການຂົນສົ່ງ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຄື່ອນຍ້າຍໄດ້ໄວຂຶ້ນ.
1.4.4.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການເຄືອນໄຫວ.
ພື້ນທີ່ທີ່ໃຊ້ໃນການເຄື່ອນໄຫວ (Motion) ຕ້ອງມີການກຳນົດຕຳແໜ່ງການເຮັດວຽກງານ ຫຼືທ່າທາງໃນການເຮັດວຽກງານເຊັ່ນ: ການເອື້ອມຫຢິບຂອງ ການເຮັດວຽກງານກັບເຄື່ອງມືຫຼື ອຸປະກອນ ໃຫ້ເໝາະສົມ ຖ້າໃນການເຮັດວຽກງານຕ້ອງໃຊ້ພື້ນທີ່ໃນການເຄື່ອນໄຫວຫຼາຍກໍຈະເຮັດໃຫ້ມີບັນຫາຕໍ່ຕົວຜູ້ປະຕິບັດງານຊຶ່ງສົ່ງຜົນຕໍ່ການຜະລິດມີບັນຫາ ແລະ ແນວທາງການແກ້ໄຂດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ຄວາມເໜື່ອຍລ້າ ແລະຄຽດ ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງງານ ເພາະອາດເກີດອຸບັດເຫດ ການເຈັບປ່ວຍ ຫຼື ຜົນເສຍຕໍ່ສຸກຂະພາບຂອງພະນັກງານໃນໄລຍະຍາວ.
- ເກີດໄລຍະທາງໃນການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ ເຮັດໃຫ້ກະທົບເຖິງເວລາທີ່ໃຊ້ ແລະ ປະສິດທິພາບການເຮັດວຽກ ແລະເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນແຮງງານເພີ່ມສູງຂຶ້ນ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ສຶກສາການເຄື່ອນໄຫວຂອງຮ່າງກາຍ ແລະ ອະໄວຍະວະຕາມຫຼັກ “ກາຍຍະສາດ” (Ergonomics) ຊຶ່ງເປັນສາດ ຫຼື ວິຊາການທີ່ເປັນການປັບປ່ຽນສະພາບການເຮັດວຽກງານໃຫ້ເໝາະສົມກັບຜູ້ປະຕິບັດງານ ຫຼື ເປັນການປັບປຸງສະພາບການເຮັດວຽກງານຢ່າງເປັນລະບົບ ເໝາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ມີການເຄື່ອນໄຫວນ້ອຍທີ່ສຸດ.
- ຈັດສະພາບການເຮັດວຽກງານ ເຊັ່ນ: ແສງສະຫວ່າງ ອຸນຫະພູມ ສຽງ ໃຫ້ເໝາະສົມຕໍ່ການເຮັດວຽກງານ.
- ປັບປຸງເຄື່ອງມື ແລະ ອຸປະກອນເຮັດວຽກໃຫ້ເໝາະສົມກັບສະພາບຮ່າງກາຍຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ.
- ຈັດສ້າງອຸປະກອນຊ່ວຍຈັບຢຶດຊິ້ນງານ (Jigs ແລະ Fixtures) ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງສະດວກວ່ອງໄວແລະ ປອດໄພຫຼາຍຂຶ້ນ.
- ໃຫ້ພະນັກງານອອກກຳລັງກາຍເພື່ອໃຫ້ຮ່າງກາຍແຂງແຮງ.
1.4.5.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຜະລິດມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນ.
ການຜະລິດທີ່ມີຂັ້ນຕອນຫຼາຍ ຫຼື ຊ້ຳຊ້ອນເກີນຄວາມຈຳເປັນ (Excess Processing) ຈົນເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລ່າຊ້າ ມີບັນຫາ ແລະແນວທາງແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນໂດຍບໍ່ຈຳເປັນ.
- ເສຍເວລາໃນການກຽມການຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ກຽມຊິ້ນງານ, ການຜະລິດ, ເຄື່ອງຈັກແລະ ແຮງງານ.
- ເພີ່ມພາລະ ແລະ ລາຍລະອຽດລະຫວ່າງເຮັດວຽກຫຼາຍຂຶ້ນ.
- ໃຊ້ພື້ນທີ່ການເຮັດວຽກງານຂອງແຕ່ລະຂັ້ນຕອນການຜະລິດຫຼາຍຂຶ້ນ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ອອກແບບຜະລິດຕະພັນ ແລະ ເລືອກໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ເໝາະສົມ ເໝາະສົມເພື່ອໃຫ້ງ່າຍຕໍ່ການຜະລິດ ແລະການໃຊ້ງານ.
- ວິເຄາະຂະບວນການຜະລິດໂດຍໃຊ້ແຜນຕາຕະລາງຂະບວນການດຳເນີນງານ (Operation Process
Chart) ເພື່ອສະແດງກິດຈະກຳທີ່ເກິດຂື້ນລະຫວ່າງການເຮັດວຽກງານ 5 ລັກສະນະ ໄດ້ແກ່:
1.ການປະຕິບັດງານ
2.ການຂົນຖ່າຍວັດສະດຸ
3.ການເກັບວັດສະດຸ
4.ການກວດສອບ
5.ການລໍຄອຍຖ້າ
ເພື່ອຫາວິທີການປັບປຸງແກ້ໄຂຕໍ່ໄປ ໂດຍໃຊ້ຫຼັກການຕັ້ງຄຳຖາມໃນແຕ່ລະກິດຈະກຳ ເຊັ່ນ: ເຮັດຫຍັງ, ເຮັດແນວໃດ, ເຮັດເມື່ອໃດ, ໃຜເປັນຄົນເຮັດ, ເຮັດເທົ່າໃດ ເປັນຕົ້ນ.
1.4.6.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກລໍຄອຍ.
ການລໍຄອຍຖ້າ (Delay) ທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງຈັກຫຼື ພະນັກງານ ຄົນງານຕ້ອງຢຸດການເຮັດວຽກງານເນື່ອງຈາກຕ້ອງລໍຄອຍຖ້າປັດໄຈການຜະລິດ ເຊັ່ນ: ການຈັດຄົນບໍ່ເໝາະສົມກັບສາຍງານການຜະລິດ ການປ່ຽນລຸ້ນຜະລິດ ການເຄື່ອນທີ່ຂອງການຜະລິດ ມີບັນຫາ ແລະ ແນວທາງການແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາຈາກການລໍຄອຍຖ້າ.
- ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານ ເຄື່ອງຈັກ ໂດຍບໍ່ກໍ່ໃຫ້ເກີດມູນຄ່າເພີ່ມກັບຜະລິດຕະພັນ.
- ເສຍໂອກາດ ແລະ ເສຍເວລາທີ່ຈະໃຊ້ຄົນ ເຄື່ອງຈັກ ອຸປະກອນການຜະລິດ ເພາະຕ້ອງລໍ
- ຂວັນ ແລະ ກຳລັງໃຈຂອງພະນັກງານລຸດລົງ ເພາະເກີດຄວາມບໍ່ແນ່ນອນໃນຂະບວນການຜະລິດ.
- ເຮັດໃຫ້ພະນັກງານບໍ່ຮູ້ເຖິງແຜນການປະຕິບັດງານ ແລະ ເປົ້າໝາຍການປະຕິບັດງານ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ວາງແຜນການຜະລິດ ວາງແຜນການຈັດຫາວັດຖຸດິບ ແລະ ຈັດລຳດັບການຜະລິດໃຫ້ຖືກຕ້ອງແລະປະຕິບັດຕາມແຜນຢ່າງເຄັ່ງຄັດ.
- ບຳລຸງຖືຮັກສາເຄື່ອງຈັກ ແລະ ອຸປະກອນການຜະລິດໃຫ້ມີສະພາບພ້ອມໃຊ້ງານຕະຫຼອດເວລາ.
- ວາງແຜນຂັ້ນຕອນການປັບປ່ຽນຂະບວນການຜະລິດ ແລະ ຈັດສັນກຳລັງຄົນໃຫ້ເໝາະສົມ.
- ກຽມເຄື່ອງມື ແລະ ອຸປະກອນທີ່ຈະໃຊ້ໃນການປັບປ່ຽນຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ພ້ອມກ່ອນ.
- ຢຸດການຜະລິດ ແລະ ໃຊ້ອຸປະກອນຊ່ວຍໃຫ້ເກີດຄວາມສະດວກໃນການປັບປ່ຽນຂະບວນການຜະລິດ.
1.4.7.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຜະລິດຂອງເສຍ.
ການທີ່ບໍ່ສາມາດກຳຈັດສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຂອງເສຍ (Defects) ຫຼືເຫຼືອເສສວັດດຸຫລາຍເກີນໄປເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຸນການຜະລິດສູງຂຶ້ນ ມີບັນຫາແລະແນວທາງການແກ້ໄຂ ດັ່ງນີ້
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ຕົ້ນທຶນວັດຖຸດິບ ເຄື່ອງຈັກ ແຮງງານ ສູນເສຍໄປໂດຍເປລົ່າປະໂຫຍດ
- ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດສິນຄ້າອື່ນໆ ແລະ ການສົ່ງມອບລ່າຊ້າກວ່າກຳນົດ.
- ເກີດການເຮັດວຽກງານເພື່ອແກ້ໄຂຊິ້ນງານ ຫຼື ຕ້ອງຜະລິດສິນຄ້າໃໝ່ຊົດເຊຍຂອງເສຍ.
- ສິ້ນເປືອງສະຖານທີ່ໃນການຈັດເກັບ ແລະ ກຳຈັດຂອງເສຍ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ຜູ້ປະຕິບັດຕ້ອງປະຕິບັດງານຕາມມາດຕະຖານທີ່ກຳນົດ ທຸກຂັ້ນຕອນການເຮັດວຽກງານ
- ສ້າງຈິດສຳນຶກໃຫ້ພະນັກງານທຸກຄົນມີໃຈຮັກ ແລະ ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ງານທີ່ເຮັດ.
- ສ້າງລະບົບ ຫຼື ເຄື່ອງມືທີ່ກວດສອບ ຫຼື ປ້ອງກັນຄວາມຜິດພາດຈາກການເຮັດວຽກງານ.
- ຕັ້ງເປົ້າໝາຍລຸດປະລິມານຂອງເສຍໃນການຜະລິດໃຫ້ເປັນສູນ (Zero Defect)
- ປັບປຸງການອອກແບບລະບົບການເຮັດວຽກງານ ແລະ ການບຳລຸງຖືຮັກສາເຄື່ອງມືໃຫ້ທັນສະໄໝ.
1.5.ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ.
1.5.1.ຄວາມໝາຍຂອງຄຳວ່າຄຸນນະພາບ.
ຄຳວ່າ “ຄຸນນະພາບ” ໃນທີ່ນີ້ມີຄວາມໝາຍມຸ້ງເນັ້ນໄປທີ່ຕົວລູກຄ້າ ຫຼືຜູ້ບໍລິໂພກເປັນຫຼັກຕາມແນວຄວາມຄິດຂອງການຕະຫຼາດສະໄໝໃໝ່ອາດຈະສະຫລຸບໄດ້ວ່າ “ຄຸນນະພາບ” ໝາຍເຖິງ ຄວາມພະຍາຍາມຂອງອົງກອນທີ່ຈະຜະລິດສິນຄ້າ ຫຼື ບໍລິການໃຫ້ໄດ້ຕາມຂໍ້ກຳນົດແລະ ມາດຕະຖານບໍ່ວ່າອົງກອນນັ້ນຈະເປັນອົງກອນທີ່ສະແຫວງຫາກຳໄລ ຫຼືບໍ່ສະແຫວງຫາກຳໄລກໍຕາມ ທັງຜູ້ຜະລິດ ຫຼື ຜູ້ໃຫ້ບໍລິການຕ່າງໆ ລ້ວນມີຂໍ້ກຳນົດ (Specifications) ແລະ ມາດຕະຖານ (Standards) ທີ່ເປັນຂອງຕົນເອງ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນການປະຕິບັດງານ (Performance) ຕາມທີ່ຕ້ອງການ ແລະເພື່ອປັບປຸງແກ້ໄຂໃຫ້ດີຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ຫຼື ເພື່ອໃຫ້ຜົນລັບທີ່ໄດ້ມີຄວາມບ່ຽງເບນຈາກລະດັບທີ່ຄາດຫວັງໄວ້ນ້ອຍທີ່ສຸດ.
1.5.2.ຄວາມສຳຄັນຂອງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (Quality Control : QC)
ການຄວບຄຸມເບິ່ງແຍງກິດຈະກຳຕ່າງໆ ໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການຜະລິດໃຫ້ເປັນໄປຕາມແຜນງານ ແລະຂັ້ນຕອນທີ່ກຳນົດ ມີວັດຖຸປະສົງເພື່ອໃຫ້ຜົນຜະລິດທີ່ໄດ້ມີຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານທີ່ກຳນົດ ເໝາະສົມກັບລາຄາ ປະກອບດ້ວຍກິດຈະກຳຕ່າງໆ ທີ່ກຳນົດໄວ້ເປັນມາດຕະຖານ.
ຄວາມເປັນມາຂອງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ຫຼັງຈາກປະເທດຍີ່ປຸ່ນພ່າຍແພ້ສົງຄາມໂລກເທື່ອທີ່ 2 ເຮັດໃຫຍີ່ປຸ່ນຕ້ອງມຸ້ງຟື້ນຟູເສດຖະກິດ ແລະ ພັດທະນາຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຍິ່ງຂຶ້ນ ໂດຍມີສະຫະລັດອາເມລິກາ ເປັນຜູ້ໃຫ້ການສະໜັບສະໜູນ ແລະ ມີ ດຣ ເດມມິ່ງ (Dr. W.E. Deming) ຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ຊາວອາເມຣິກັນ ມາເປັນທີ່ປຶກສາແລະ ໃຫ້ຄວາມຮູ້.
ຍີ່ປຸ່ນຮັບເອົາແນວຄວາມຄິດດັ່ງກ່າວມາໃຊ້ ໂດຍສາດສະດາຈານ ຄາໂອຣຸ ອິຊິຄາວາ (Prof Kaoru Ichikawa) ແຫ່ງມະຫາວິທະຍາໄລໃຫຍ່ກຽວ ໄດ້ຈັດໃຫ້ມີການລວມຕົວກັນຂອງພະນັກງານໃນບໍລິສັດໂທສັບ ແລະ ໂທລະເລກແຫ່ງປະເທດຍີ່ປຸ່ນເປັນກຸ່ມມຄິວຊີເຊອຣ໌ເຄີນ (Quality Control Circle : QCC) ກຸ່ມແລກ ໃຊ້ຊື່ກຸ່ມວ່າ “Matsuyama Carrier Equipment Circle” ຈາກນັ້ນກໍມີການຂະຫຍາຍຜົນໄປຍັງໝ່ວຍງານອື່ນໆສຳລັບປະເທດໄທອົງກອນທີ່ນຳເອົາຄິວຊີເຊອຣ໌ເຄີນມາໃຊ້ເປັນແຫ່ງແລກ ໄດ້ແກ່: ບໍລິສັດ ໄທບຣິດຈົດໂຕນ ຈຳກັດ ແລະ ບໍລິສັດ ໄທຮີໂນອຸດສາຫະກຳ ຈຳກັດ ໃນປີ ພ.ສ. 2518 ແລະ ພ.ສ. 2519 ຕາມລຳດັບ.
1.5.3.ລັກສະນະບົດບາດ ແລະ ໝ້າຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບດ້ວຍກິດຈະກຳກຸ່ມ (Quality Control Circle : QCC) ມີລັກສະນະ ບົດບາດ ແລະ ໝ້າທີ່ດັ່ງນີ້:
1.ລັກສະນະຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
ເກີດຈາກຄວາມຮ່ວມມືຮ່ວມໃຈຂອງກຸ່ມບຸກຄົນໃນອົງກອນທີ່ຕ້ອງການສ້າງຜົນງານໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບຕາມເປົ້າໝາຍ ໂດຍການຄົ້ນຫາຈຸດອ່ອນ ແລະ ຫາສາເຫດແຫ່ງບັນຫາ ແລ້ວລະດົມປັນຍາ ແກ້ໄຂປັບປຸງແລະ ວາງແຜນຄຸນນະພາບຢ່າງເປັນລະບົບ ໂດຍໃຊ້ວົງຈົນຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QCC) ໃນການຄິດ ແລະ ປັບປຸງແກ້ໄຂບັນຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເກິດຂື້ນໃນງານໃຫ້ດີຂຶ້ນ ແຕ່ລະກຸ່ມມີຈຳນວນສະມາຊິກ 3-10 ຄົນ ໂດຍມີກຸ່ມບຸກຄົນທີ່ມີບົດບາດໃນການດຳເນີນການໃນແຕ່ລະລະດັບເຊັ່ນ:
- ກຸ່ມຄຸນນະພາບລະດັບຫົວໜ້າໝ່ວຍງານ (Circle)
- ກຸ່ມຄຸນນະພາບລະດັບຫົວໜ້າກຸ່ມກິດຈະກຳ (Sub Circle)
- ກຸ່ມຄຸນນະພາບລະດັບພະນັກງານ (Mini Circle)
2.ບົດບາດຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
ກລຸ່ມຄຸນນະພາບທີ່ຕັ້ງຂຶ້ນມີບົດບາດ ດັ່ງນີ້:
- ສະມາຊິກທຸກຄົນໃນກຸ່ມມີສ່ວນຮ່ວມດ້ວຍຄວາມສະໝັກໃຈ ແລະ ເຕັມໃຈ.
- ການປະຕິບັດກິດຈະກຳເປັນໄປໂດຍອິດສະຫລະ ແລະ ນຳເອົາເທັກນິກຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຫຼື OCC ມາໃຊ້.
- ມີການຄວບຄຸມ ແລະ ຕິດຕາມ ຕະຫຼອດຈົນດຳເນີນການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
- ຫົວຂໍ້ເລື່ອງໃນການເຮັດກິດຈະກຳເຊັ່ນ: ຄຸນນະພາບສິນຄ້າ ຄວາມປອດໄພ ຄວາມສະອາດ ການປະຢັດ ຫຼື ການລຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການເຮັດວຽກງານ ແລະ ອື່ນໆ
3.ໝ້າທີ່ຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ ໂຄງສ້າງການບໍລິຫານຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບຕາມສາຍງານ ສະແດງດັ່ງແຜນຕາຕະລາງ.
ບົດບາດແລະ ໝ້າທີ່ຕາມໂຄງສ້າງການບໍລິຫານກິດຈະກຳກຸ່ມຄຸນນະພາບມີດັ່ງນີ້:
1.ກຳມະການຜູ້ຈັດການ ມີບົບາດໃນການກຳນົດນະໂຍບາຍພັດທະນາຄຸນນະພາບ ໃຫ້ການສະໜັບສະໜູນທັງດ້ານການເງິນ ແລະ ເວລາ ເພື່ອໃຫ້ເກີດລະບົບການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QC) ແລະຈັດຕັ້ງກລຸ່ມຄຸນນະພາບ (QCC).
2.ຜູ້ຈັດການຝ່າຍ ເປັນຄະນະບໍລິຫານງານ ມີບົດບາດໃນການສະໜັບສະໜູນຄະນະເຮັດວຽກ ປະສານງານກັບຜູ້ບໍລິຫານລະດັບສູງກ່ຽວກັບການວາງແຜນໄລຍະຍາວ ການຝຶກອົບຮົມ ການນຳສະເໜີບັນຫາອຸປະສັກ ແລະແນວທາງແກ້ໄຂ.
3.ຄະນະເຮັດວຽກກຸ່ມຄຸນນະພາບ ມີບົດບາດໃນການກຳນົດນະໂຍບາຍຫຼັກ (OC) ຈັດຕັ້ງ ແລະຮັບລົງທະບຽນກຸ່ມຄຸນນະພາບ (QCC) ຈັດຕັ້ງທີ່ປຶກສາກຸ່ມ ກຳນົດແຜນໄລຍະກາງ ແລະ ໄລຍະສັ້ນໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບແຜນໄລຍະຍາວ ແກ້ໄຂບັນຫາອຸປະສັກ ຈັດກິດຈະກຳກຸ່ມຄຸນນະພາບ ເຊັ່ນ: ຈັດນິເທດການ ການນຳສະເໜີຜົນງານ ການກວດປະເມີນຜົນ ການມອບລາງວັນ ແລະ ອື່ນໆ ລວມເຖິງ ປະສານງານ ຄວບຄຸມຕິດຕາມ ສະຫລຸບ ແລະລາຍງານຜົນໃຫ້ຝ່າຍບໍລິຫານຮູ້.
4.ທີ່ປຶກສາກຸ່ມ ມີບົດບາດໃນການເບິ່ງແຍງແລະ ພັກດັນໃຫ້ກຸ່ມດຳເນີນກິດຈະກຳຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເຂົ້າຮ່ວມປະຊຸມ ແລະໃຫ້ຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອ ແນະນຳກັບກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
5.ສະມາຊິກກຸ່ມຍ່ອຍ ເປັນກຸ່ມພະນັກງານປະຕິບັດງານທີ່ມີບົດບາດໃນການປັບປຸງແລະ ແກ້ໄຂບັນຫາທີ່
ຕົນເຮັດວຽກ ຊຶ່ງມີການບໍລິຫານກຸ່ມຍ່ອຍແລະ ມີໝ້າທີ່ຕ່າງໆ ຕາມໂຄງສ້າງ ດັ່ງແຜນຕາຕະລາງ.
ບົດບາດແລະ ໝ້າທີ່ຕາມໂຄງສ້າງຂອງສະມາຊິກກຸ່ມຍ່ອຍມີດັ່ງນີ້:
1.ຫົວໜ້າກຸ່ມຍ່ອຍ ເປັນຜູ້ທີ່ຕ້ອງມີຄວາມຮູ້ເລື່ອງກິດຈະກຳກຸ່ມຄຸນນະພາບ ມີຄວາມສາມາດ ແລະ ທັກສະການເປັນຜູ້ນຳ ເຊັ່ນ: ມີມະນຸດສຳພັນ ມີຄວາມສາມາດເປັນປະທານໃນການປະຊຸມ ຮູ້ຈັກການປະສານງານລາຍງານ ສາມາດກະຕຸ້ນໃຫ້ສະມາຊິກກຸ່ມທຸກຄົນມີສ່ວນຮ່ວມ ປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂຂໍ້ຂັດແຍ້ງພາຍໃນກຸ່ມ (ຖ້າມີ) ແລະ ຈັດຫາຄວາມຮູ້ເພິ່ມເຕິມໃຫ້ແກ່ສະມາຊິກກຸ່ມ.
2.ສະມາຊິກກຸ່ມຍ່ອຍ ເປັນຜູ້ທີ່ຕ້ອງມີບົດບາດເປັນຜູ້ຕາມທີ່ດີ ສາມາດເຮັດຄວາມເຂົ້າໃຈບັນຫາ ແລະ ສະ ເໜີຫົວຂໍ້ເລື່ອງທີ່ຈະດຳເນີນການແກ້ໄຂ ເຂົ້າຮ່ວມປະຊຸມຢ່າງສະໝ່ຳສະເໝີ ແລະ ສະເໜີຄວາມຄິດເຫັນໃນທີ່ປະຊຸມ ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເປັນທີມ ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ງານທີ່ຕົນໄດ້ຮັບມອບໝາຍຈາກກລຸ່ມ ແລະ ແກ້ບັນຫາໂດຍໃຊ້ຫຼັກການແກ້ບັນຫາຕາມແນວທາງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QC).
3.ເລຂານຸການກຸ່ມ ເປັນຜູ້ທີ່ເຂົ້າໃຈໃນບົດບາດແລະ ໝ້າທີ່ຂອງງານເລຂານຸການ ເພື່ອໃຫ້ກຸ່ມສາມາດຈັດກິດຈະກຳໄດ້ຕາມວັດຖຸປະສົງ ໄດ້ແກ່ ຊ່ວຍຈັດກຽມການປະຊຸມ ຈັດບັນທຶກການປະຊຸມກຸ່ມ ສະຫລຸບ ແລະລາຍງານການປະຊຸມ ປະສານງານຕ່າງໆ ໃນກຸ່ມ ຕິດຕາມຄວາມຄືບໜ້າຂອງງານ ຈັດເກັບເອກະສານຕ່າງໆ ໃນການດຳເນີນງານຂອງກຸ່ມ ຕິດຕໍ່ປະສານງານກັບຄະນະເຮັດວຽກກຸ່ມຄຸນນະພາບອື່ນໆ.